事故經(jīng)過：

6月21日8時45分始，丙二車間按開車方案，逐步完成了系統(tǒng)氣密測試、原輔物料準備等開車前準備工作；22時，開始注入熱空氣升溫。

6月22日16時，熱媒鹽開始升溫；18時，完成各項熱緊工作。6月23日9時5分，完成《U3100單元開車確認表》全部18項開車條件確認；9時8分，投料開車。按照《U3100一反催化劑升負荷方案》逐步提升負荷；10時30分，負荷升至30%。

10時35分，操作工發(fā)現(xiàn)R3102反應器TI31058測溫點溫度異常上升，操作工按照操作要求進行調整操作，將R3102反應器溫度下調。10時45分，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)R3102反應器上部冒黃煙。

10時47分，操作工采取主動手動聯(lián)鎖，將U3100單元緊急停車，切斷進料，保安氮氣進入反應器置換。R3102反應器熔鹽溫度得以控制，但10時52分開始快速上升，10時56分，監(jiān)控到熔鹽溫度升至440℃，超過儀表量程。

11時左右，R3102反應器發(fā)生第一次閃爆，隨后的10分鐘內又發(fā)生了2次閃爆。爆燃產生的明火引燃了R3102反應器下方的2個裝有阻聚劑的儲罐，引發(fā)大火。

直接原因：

泄漏的熱熔鹽浸潤列管和管內的催化劑，與進入反應器的物料產生劇烈的氧化還原反應，并引發(fā)熔鹽自分解，引發(fā)爆燃。

間接(管理)原因：

1.反應器工藝設計的條件要求較低。 受國內第一次設計制造丙烯酸反應器的技術認識局限，設計時的工藝條件要求設定較低，反應管設計與制造檢驗標準要求較低，制造質量要求不高，造成反應器的本質安全度不高。 2.未能準確辨識反應器存在的事故隱患和風險。 由于對反應器的設備老化、使用壽命等關鍵要素方面缺乏技術數(shù)據(jù)積累，丙烯酸公司對反應器列管破裂、熔鹽發(fā)生泄漏后與有機物發(fā)生劇烈的氧化還原反應的化工工藝認識不足，對可能會產生的嚴重后果缺少科學的預判，未能在事前辨識到反應器存在事故隱患和風險。 3.安全檢查和設備維護等存在管理漏洞。 丙烯酸公司對反應器等風險高的關鍵生產設備預防檢測和評估不夠，對長期運行的設備檢查和維護等不到位，缺少有效的監(jiān)測和檢查措施，存在管理漏洞。

應急救援：

消防部門接報后先后出動50余輛消防車前往現(xiàn)場撲救，火勢于12時45分得到有效控制，13時50分被全部撲滅。 滅火產生的廢水全部收集處理，未對周邊水域造成污染；燃燒造成廠邊區(qū)域產生微量的VOC。

防范措施：

“6·23”爆燃事故的發(fā)生，暴露出丙烯酸公司對反應器工藝安全的分析認識不全面、關鍵生產設備預防檢測和評估不夠、設備檢查和維護不到位等安全管理問題，為吸取教訓，切實做好安全生產工作，提出以下事故防范和整改措施： （一）進一步落實安全生產管理主體責任 丙烯酸公司要進一步落實企業(yè)的安全生產主體責任，要按照“誰主管，誰負責”的安全生產原則和“一崗雙責”的要求，層層落實各級安全生產責任制。要按照全面開展安全生產大檢查的要求，全面深入、細致徹底的對本單位安全生產工作進行大檢查，認真開展安全風險辨識和隱患排查治理工作。 （二）強化工藝安全的管理及變更管理 丙烯酸公司要進一步加強公司生產工藝的安全分析、評估，運用科學方法對現(xiàn)有生產工藝開展系統(tǒng)的、全面的安全分析、測試和檢驗，對關鍵的工藝設備進行有計劃的測試和檢驗，及早識別工藝設備存在的缺陷，及時進行修復或替換。針對本次事故中發(fā)現(xiàn)的反應器工藝缺陷，研究制定可行方案，對現(xiàn)有的工藝、操作規(guī)程規(guī)范和安全連鎖裝置等進行針對性的改進、變更。變更設備、工藝后，要重新組織風險辨識，排查安全隱患，確保本質安全。 （三）加強生產設備的維護檢修管理 丙烯酸公司要進一步加強生產設備的維護和檢修管理工作，建立并實施預防性檢維修程序，對長周期運行的關鍵設備加強管理，完善設備檔案和檢修規(guī)范，制定合理的檢修周期，確保關鍵設備的安全可靠。進一步加強自制催化劑的科學使用管理，對催化劑加大定期檢查頻次，及時發(fā)現(xiàn)生產設備的安全事故隱患。 （四）加強停開車的安全管理 丙烯酸公司要進一步抓好裝置開停車等安全生產關鍵工作。制訂完善的開停車方案和開停車應急處置預案，生產裝置檢修后首次開車生產，主管領導、分管領導親自到場指揮，組織相關專業(yè)技術人員進行開車條件確認，嚴格落實開停車各項安全管理措施，及時處理開停車過程中的各種異常情況，確保生產安全。